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Münztechnik

Technische Verfahren zur Herstellung von Münzen. Um sich einen kurzen Überblick über die technischen Verfahren zu verschaffen, wird im Folgenden die Münzherstellung vom Metall zur geprägten Münze beschrieben. Die Metalle werden in vorgeschriebener Legierung in einem Windofen geschmolzen. Die Schmelze wird in entsprechende Formen gegossen, früher in Sand- oder Tonformen, heute in Kokillen. Die industrielle Fertigung des 20. Jh.s sieht das Entgraten und Beschneiden der Zaine bzw. Metallblöcke vor, dann das Glühen im Kammerofen, um die Gießspannung zu beseitigen. Die so geformten Zaine, Blöcke oder Brammen werden abwechselnd im Streck- oder Walzenwerk (heute Vorwalzwerk) gestreckt bzw. gewalzt und im Glühofen geglüht. Das Walzen geschieht, um die Zaine oder Platten auf eine bestimmte Dicke zu bringen: Man unterscheidet das Kaltwalzen von Strang- oder Standgusszainen vom Warmwalzen der Brammen oder Münzplatten. Das Glühen nimmt der Legierung die durch das Walzen entstandene Härte, die durch das Verdichten des Werkstoffs beim Kaltpressen entsteht. Durch die Verdichtung wird das Material spröde und hart, die Atome verlieren ihre kristalline Ordnung (Rekristallisationsglühen). Die Oxidation wird durch die Schutzgasatmosphäre im Glühofen vermieden. Auf der Adjustierbank werden die Bänder dann genau auf die Dicke der Münzplättchen gebracht, indem sie mittels Zainhaken zwischen zwei (in der vorgesehen Dicke genau justierten) stählernen Backen durchgelassen werden. Dieser Arbeitsgang wird heute durch das Justierwalzwerk übernommen. Durch Ausstanzen mittels der Zaine entstehen die Münzplättchen, früher Schrötlinge. Heute schneidet ein Stanzwerk bei jedem Takt gleichzeitig mehrere Ronden aus, die auf eine Rüttelrutsche fallen, mit der zu leichte Stücke aussortiert werden. Die abfallenden gelochten Zaine (früher Schroten, heute Stanzgitter) werden zur weiteren Verwendung wieder eingeschmolzen. In der noch bis ins 17. Jh. vorherrschenden Hammerprägung wurden die Zaine mit Hammerschlägen platt geschlagen und mit der Benehmschere gestückelt.

Die Münzplättchen wanderten auf die Justierwaage, die zu leichten wurden wieder eingeschmolzen, die zu schweren durch Feilen auf das festgesetzte Normgewicht gebracht. Die Feilspuren älterer Münzen rühren von diesem Vorgang her. Heute wird über ein Band die Inspektion durchgeführt, beanstandete Stücke werden automatisch aussortiert, die fehlerlosen Stücke in die Randstauchmachine geführt. Mittels Spül- und Beizlösungen werden die Plättchen gereinigt und gebeizt. Dies geschah früher mittels einer Kochsalz-Weinstein-Lösung (2:1), später mit Wasserstoffperoxid und (konzentrierter) Schwefelsäure. Bei Silbermünzen wurden somit eventuell vorhandene Oxidationsschäden beseitigt. Schon zur Zeit des römischen Kaiserreichs wurden Münzen mit hohem Kupferanteil absichtlich gesotten (Weißsieden). Um eine helle Messingfarbe zu erreichen, werden moderne Sammlermünzen (z.B. die vielen 5-DM-Gedenkmünzen der BRD) absichtlich mehrfach geglüht und gebeizt. Früher wurden die Platten auch in Scheuertonnen oder -säcken gescheuert und getrocknet.

Vom Eisen- und Stempelschneider waren in der Zwischenzeit mit Meißel, Sticheln und Schabern Ober- und Unterstempel hergestellt worden. Die Stempel mussten sowohl spiegelbildlich wie auch negativ geschnitten werden. Da sich besonders das Schneiden der Buchstaben für die Beschriftung der Münze als umständlich und zeitraubend erwies, wurden die Texte mit Stempel der positiv hervorstehenden Buchstaben gefertigt. Die Stempelschneider kamen oft am Ende der Schrift mit dem verbleibenden Platz nicht mehr aus, was zu erheblichen Abkürzungen der Worte führte. Seit dem 19. Jh. wurden von vielen Staaten Wettbewerbe ausgeschrieben, worauf die Künstler ihre Vorschläge, meist in Form von Gipsmodellen in Übergröße, einreichen. Das ausgewählte Modell wird mittels einer automatischen Reduktionsmaschine abgetastet und in der vorgesehenen Größe positiv auf einen Stahlzylinder gefräst. Diese Patrize wird im Umsenkverfahren in einen ungehärteten Stahlpfropfen negativ eingesenkt. Der dadurch entstandene Urstempel (Matrize) wird mittels elektrischer Induktionsschmelze gehärtet.

Der eigentliche Prägevorgang wurde mit festem Unterstempel und mit einem frei beweglich konstruierten Oberstempel durchgeführt. Früher wurde der Schrötling meist in den Unterstempel eingelegt und mit dem Hammer auf den Oberstempel geschlagen (Hammer- oder Handprägung). Bei antiken und mittelalterlichen Münzen finden sich häufig nicht zentrierte Münzbilder, die durch ungenaue Schläge und Verrutschen des Oberstempels zustande kamen. Um das zu verhindern, bedienten sich die Präger des Klippwerks, das für Kleinmünzen bis ins 19. Jh. benutzt wurde. Der Oberstempel war in eine Führung eingelassen, die auf den Schrötling herabgelassen wurde, was das Verrutschen verhinderte. Wenn der Hammerschlag nicht fest genug ausgeführt wurde, musste ein zweiter Schlag erfolgen (Doppelschlag), der zu Überprägungen führte. Diese Fehlprägungen wurden durch das Spindelprägewerk vermieden, denn der Prägedruck konnte durch eine von Münzarbeitern bewegte Spindel dosierter ausgeführt werden. Der Präger saß dabei in einem im Fundament des Gebäudes eingelassenen Loch. Dadurch konnten die durch das Spindelwerk verursachten erheblichen Erschütterungen aufgefangen werden. Die Technik der Spindelprägung war bereits seit dem 16. Jh. (zuerst in Italien und Augsburg) bekannt, setzte sich aber erst im 17./18. Jh. nach großem und lang andauerndem Widerstand der Münzer durch. Bei dem Walzenwerk und dem Taschenwerk wurden die Stempel in zwei Walzen eingeschnitten, die durch Wasser- oder Menschenkraft angetrieben wurden. Diese Technik ersparte den Arbeitsgang des Stanzens, denn die ganzen Zaine wurden durch die Walze gedreht und erst danach gestückelt. Der Vorteil lag in den größeren Stückzahlen, aber die Münzen konnten sich verformen und waren manchmal unscharf im Relief. Die Randschriften und Ornamente wurden mittels eines Rändelwerks erzeugt, indem sie zwischen zwei Walzen gepresst wurden, wovon eine sich drehte und die Verzierung bzw. die Schrift einfräste.

Die Abfälle aus der Münzherstellung, die sog. Krätze oder das Gekrätz, wurde gesammelt, gereinigt und zu Metallen wiederverwertet (heute würde man sagen recycelt). Die Metalle wurden mittels einer Krätzmühle, aus dem Niederschlag von Säuren oder durch Ausbrennen gewonnen. Alte Schmelztiegel wurden mit dem Krätzpuchwerk zerstampft.

In der modernen automatisierten Prägung erfolgt nach der Stauchung des Rands eine erneute Gewichtsprüfung durch die Münzplattensortiermaschine. Die justierten Ronden werden zu festgelegten Stückzahlen (mehrere Tausend) zusammengefasst, bei 650° C noch einmal ca. 20 Minuten in einem Kammerofen zwischengeglüht, um sie für die Prägung weich zu machen. Wenn die Stücke eine silbrig-glänzende Oberfläche erhalten sollen, werden sie durch Beizen weißgesiedet. Die Ronden werden an leicht gebogenen Randierbacken vorbeigeführt, die im Umsenkverfahren die Randschrift - mittels einer Urpatrize - spiegelbildlich erhaben einpresst. Nach erneuter Kontrollwaschung werden die Ronden über einen Trommelförderer in den Speicher des Prägeautomaten geführt. Der Prägeautomat schiebt sie in einen Prägering zwischen Ober- und Unterstempel, die sich mit einem Druck von 160 bis 180 Tonnen gegeneinander bewegen. Damit wird die eigentliche Prägung ausgeführt; und zwar mit einer Geschwindigkeit, die mehr als 100 Prägungen pro Minute erlaubt. Die Münzen werden in einem Transportkasten aufgefangen und mittels einer Zählmaschine in Bankbeutel abgefüllt. Der Beutel wird vernäht, mit einer Beutelfahne versehen und zu der Bundesbank bzw. zu den Landeszentralbanken transportiert.

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