Münzherstellung

Im Laufe der Zeit entwickelte sich aus bescheidenen Anfängen eine komplexe und hochtechnisierte Münzherstellung. Trotz neuer Technologien griff man aus unterschiedlichen Gründen bei der Herstellung von Münzen immer wieder auf alte Verfahren zurück.

Gegossene Münzen

Das Gießen von Münzen ist das älteste bekannte Herstellungsverfahren. Dabei wird eine Form mit einer schmelzflüssigen Legierung ausgegossen. Die aus China stammenden vormünzlichen Zahlungsmittel wie Spaten- oder Messermünzen gehören zu den bekanntesten Vertretern dieser Münzgattung; ebenso die bis ins 20. Jahrhundert dort hergestellten Ch’ien oder Käsch-Münzen. Zu den gegossenen Münzen zählen auch die im 3. Jahrhundert v. Chr. entstandenen römischen Bronze münzen und die keltischen Potinmünzen aus dem 1. Jahrhundert v. Chr. Bereits in der Antike war dieses einfache Verfahren ein beliebtes Mittel der Geldfälscher. Sie brauchten nur eine Münze in weichen Ton einzudrücken, um eine Form herzustellen.

Hammerprägung

Vom 7. Jahrhundert v. Chr. bis zur Renaissance war die Hammerprägung die vorherrschende Fertigungstechnik. Der Münzrohling (Ronde oder Schrötling) wurde in den festeingespannten Unterstempel (Stock) gelegt. Darauf kam der Oberstempel (Eisen), auf den Schläge mit dem Hammer ausgeführt wurden. Bei diesem Verfahren wiesen die Münzen aber häufig Doppelprägungen oder dezentrierte Münzbilder auf. Antike und mittelalterliche Armeen profitierten von dieser ortsunabhängigen Münzherstellung. Bei ihren Feldzügen führten sie stets eine dieser mobilen Münzstätten mit, um bereits auf dem Schlachtfeld Münzen aus Beutegut herzustellen.

Prägen mit dem Klippwerk

Mit dem Aufkommen großer Münzen am Ende des 15. Jahrhunderts wurde deutlich, dass die Hammerprägung nicht mehr das geeignete Verfahren war. Die Lösung des Problems fand sich in der Entwicklung des sogenannten Klippwerks, auch Fall- oder Schlagwerk genannt. Diese Vorrichtung wurde erstmals um 1484 in der Münze zu Hall/Tirol ein gesetzt. Beim Klippwerk wurde der Oberstempel in einen Metallzylinder montiert, der wiederum in einen Rahmen eingelassen war. Mittels Flaschenzug wurden Stempel und Zylinder angehoben. Wurde der Mechanismus ausgelöst, schlug das Prägewerkzeug durch sein hohes Eigengewicht mit großer Kraft auf den im Prägestock positionierten Münzrohling. Durch dieses Verfahren konnten die Münzbilder richtig zentriert und die Münzränder sauber und rund gestanzt werden.

Walzenprägung

Im 16. Jahrhundert stieg der Geldbedarf stetig an. Man suchte nach Wegen für eine schnellere Münzherstellung. Der Mechaniker Hans Vogel aus Zürich entwickelte damals ein so genanntes Walzenprägewerk. Erzherzog Ferdinand II. brachte dieser Innovation großes Interesse entgegen. So wurde 1566/67 auf dessen Veranlassung in Mühlau bei Innsbruck das erste dauerhaft funktionierende Walzprägewerk installiert. 1571 verlegte man die Prägestätte auf die Burg Hasegg nach Hall in Tirol. Bereits ein Jahr später löste die Walzenprägung die Hammerprägung bei der Herstellung von Großmünzen ab. Die Technik des Walzenprägens war ebenso einfach wie effizient. Wasserkraft trieb zwei Metallwalzen an, in welche bis zu 19 Ober- und Unterstempel eingraviert waren. Die Walzen wurden mit Metallblechen beschickt, die nach dem Walzvorgang als Zainen dem Werk entnommen werden konnten. Jetzt mussten nur noch die Münzen aus dem Zain ausgeschnitten oder gestanzt und die fertigen Münzen zwischen Bleiplatten gerichtet werden. Dieser letzte, manuell vorgenommene Vorgang wurde oft nur sehr flüchtig ausgeführt. Die Folge war, dass die Münzen eine für das Walzenprägeverfahren typische Wölbung aufwiesen.

Taschenprägewerk

Das Taschenprägewerk war eine Variante des Walzenprägewerks. Hier wurden in die Walzen Haltevorrichtungen („Taschen“) eingelassen. In diese Taschen konnten nach Belieben neue Stempel eingesetzt werden. Außerdem konnte man beschädigte oder abgenutzte Stempel ohne Walzenwechsel austauschen. Aufgrund der geringeren Rüstzeiten und der höheren Standzeit gab man diesem Prägeverfahren bis ins 18. Jahrhundert den Vorzug.

Spindelprägung

Bei der Spindelprägung wurden die Münzplättchen vor dem Prägen ausgestanzt. Da diese Plättchen kreisrund waren, konnte eine Rändelung oder eine Randschrift aufgebracht werden. Das wichtigste Bauteil eines Spindelwerkes, auch Stoß- oder Balancierwerk genannt, war die senkrecht stehende Spindel. Am Kopf dieser Spindel war eine horizontale Tragstange angebracht, an deren Enden Gewichte befestigt waren. Die Arme der Tragstange wurden von Hand angestoßen, und die Fliehkraft der Gewichte drehte die Spindel, an deren unterem Ende der Stempel angebracht war. Die langsame Drehung sorgte für den gleichmäßigen Druck des Stempels auf das im Stock liegende Plättchen. Doppelprägungen durch Rückfedern des Stempels wurden dadurch vermieden. Obwohl die Bestückung mit Schrötlingen und die Entnahme der geprägten Münzen per Hand erfolgte, fand dieses Verfahren bis ins 19. Jahrhundert Anwendung. Auf dem Prinzip der Spindelpresse beruhten auch die Maschinen, mit denen die Schrötlinge ausgestanzt wurden.

Kniehebelprägewerk

Im Jahre 1817 erfand der Mechaniker Dietrich Uhlhorn aus Grevenbroich das nach seinem Aufbau benannte Kniehebelprägewerk. Die Mechanik dieser Maschine beruht darauf, dass ein Hebel in der Form eines gebogenen Knies die Kraft überträgt. Die beiden ungleich langen Hebelarme drehen sich beim Prägevorgang exzentrisch um eine feste Achse. Mit einem Schwungrad wird der senkrechte Hebelarm in eine Pendelbewegung versetzt. Diese Bewegung wird über einen Zapfen auf den Oberstempel übertragen, der sich nach unten bewegt. Während des Prägevorganges wird der Unterstempel geringfügig gedreht, so dass durch diese Scherbewegung das Münzbild auch ohne großen Druck in das Material geschnitten wird. Ein solches Prägewerk produzierte zwischen 40 und 75 Münzen pro Minute. Darüber hinaus konnte es bequem von einem Mann bedient werden. Der Franzose Thonnelier betrieb diese Prägemaschine erstmals durch Dampfkraft. Den Dampfantrieb löste später der Elektromotor ab, der auch die heutigen Prägemaschinen am Laufen hält.

Sammler kauften auch: